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防止轉移層爆色對膠黏劑性能有何要求?
①點式白化。主要原因進油墨體系對蠟類的表面活性劑類互溶性差造成的;其二是因為油墨結皮后印刷過程未被復溶而被轉移到圖文上。
處理方法:應加入芳烴或酯類真溶劑,促其再度溶解;蛟谀防锇惭b一個攪拌器(如采用塑料管材,在其外部用未印刷的塑料薄膜套上,再將兩頭扎緊放在墨頭里隨機轉動攪勻油墨),或在油墨制造時增添抗氧劑處理。
、邳c式白點。主要原因是油墨靜電或承印物靜電造成的;蛞蛳♂屓軇┊a生的靜電(因不同的溶劑其電阻也不盡相同)造成的。一般在氣溫高或印刷速度快時發(fā)生。其次復膜時前緊后松或前松后緊,而靜電的引起常見于濕度大的天氣。
處理方法:可在油墨里適量加大抗靜電劑(過量則影響復合牢度),選擇電阻較小的溶劑稀釋油墨,調整放、收接地導線(一般深度為700~1500mm)處理之。
③裂紋式白化。主要原因一是油墨轉移性能太差,二是印版圖紋太淺而極易使油墨體系中的溶劑揮發(fā)太快。
一般印跡粗糙導致成膜不良,尤其是油墨體系或墨斗稀釋劑的加入吸入了水分而出現(xiàn)的白化,大多出現(xiàn)在夏季車間濕度太高的環(huán)境中。
處理方法:更換轉移性好的油墨或更換較深的印版,其三加入慢干溶劑處理。
、苷麎K印跡的白化。主要原因一是在連續(xù)印刷時間過長,操作者在發(fā)現(xiàn)油墨粘度變粘或變厚時,重復加入某一種單一溶劑,從而打破原有油墨體系中混合溶劑的揮發(fā)遞度平衡,造成印刷油墨成膜時墨層粗糙、泛白。
防止轉移層爆色對膠黏劑涂布量有何要求?
答:轉移紙表面鋁層的附著性,主要取決于膠黏劑初干的黏結性能和涂布量。涂布量的大小同時也直接影響到爆色現(xiàn)象,涂布量過少,膠黏劑滲入紙張的量少,轉移鋁層不易完全剝離,干燥后的成膜層薄,不易抵抗強壓力;涂布量過大,紙張與膜復合時易擠膠,如果烘箱溫度調整不當,則成膜性比較差,與鋁層的連接牢度不強。
應根據(jù)不同的紙張選擇不同的涂布量,例如,對于定量為225g/m2的單面涂布白卡紙,其表面光潔度較高,纖維排列緊密,挺度較好,紙張表面的瞬間吸收性能差,涂膠量不宜過大,一般控制在1.5~2.0g/m2;對于表面光潔度比較差的紙張,涂膠量一般以2.0~2.5g/m2為宜。
防止轉移層爆色對干燥系統(tǒng)有何要求?
答:干燥系統(tǒng)的長度以12~16m最為適宜,溫區(qū)至少為3組,4組最佳。通風、抽風要相對較大,熱風直接吹復合好的紙張背面,并根據(jù)不同的機速調整烘道溫度。車速慢,溫度相應低,反之溫度相對高些。最佳烘箱的調配溫度為:車速在100~125m/min時,烘道第一溫區(qū)設定為100℃,第二溫區(qū)設定為110℃,第三溫區(qū)設定為110℃,第四溫區(qū)設定為90℃。
防止轉移層爆色對膠黏劑性能有何要求?
答:目前,國內使用的轉移紙大部分為濕式轉移方式,就是把轉移膠黏劑涂在轉移膜的鋁層面或紙張表面,再與紙張或轉移膜復合,經過烘箱干燥后再進行離線剝離或連線直接剝離的復合、轉移。
針對濕式轉移方式,對所使用水性膠黏劑的初干性能、干燥性能、成膜性能、抗水性能(干燥后水不易再溶解)、抗溶劑性能、抗紫外線照射性能、抗摩擦性能、抗高強度壓力性能、抗高溫性能等都有所要求。對于主要性能的具體要求如下。
(1) 對膠黏劑初干性能的要求:復合后的紙張經過烘箱后,膠黏劑應在一定的溫控條件下干燥成膜,且初干后的膠黏劑與紙張和轉移鋁層黏合的牢度足夠使轉移鋁層完全剝離。
(2) 對膠黏劑黏度的要求:目前國內生產轉移紙的生產設備比較多,有干式復合-剝離、濕式復合-剝離、膜涂膠或紙涂膠等方式,無論采用哪種方式生產轉移紙,對膠黏劑黏度的控制都是比較重要的。膠黏劑的黏度過低、車速過快,經過復合輥時易發(fā)生擠膠現(xiàn)象,并且影響膠體的黏合強度。如膠黏劑黏度過高、車速過快,則涂布不均勻,影響鋁層轉移,造成剝離不完全。因此需要根據(jù)不同的復合方式、干燥方式、涂布方式來選擇適宜的膠黏劑黏度。
(3) 對成膜性能的要求:轉移紙內的膠黏劑不能完全干燥,但其成膜后的黏合力需達到80N,黏合鋁層的附著力達到50N拉力的標準。膠黏劑的成膜性能可直接影響到轉移紙爆色率,成膜性好的膠黏劑能夠增強紙張表面的柔韌性、耐折性,同時也降低了爆色率。
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