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導(dǎo)致印跡重影的9種常見(jiàn)故障及排除方法
1.油墨粘度太大引起的重影
當(dāng)油墨稠度大，粘性較強(qiáng)時(shí)，印張?jiān)趬河∵^(guò)程中產(chǎn)生微量的滑移現(xiàn)象，很容易引起重影，尤其是叼紙牙力不足時(shí)，縱向重影更加明顯。對(duì)此，只要通過(guò)把好調(diào)墨工藝關(guān)，對(duì)油墨適當(dāng)進(jìn)行稀釋處理，加點(diǎn)助劑使油墨降低粘度，即可較好地消除印跡重影故障。
2.印版沒(méi)有繃緊或“底墊”虛實(shí)引起的重影
裝版時(shí)，由于缺乏科學(xué)的操作知識(shí)，沒(méi)有依次均勻擰緊印版緊固螺絲，以致印版包勒滾筒表面松緊不一，局部存有微量的起弓狀，以及印版背面墊料過(guò)于柔軟或局部采用多墊或少墊使其臨界空虛，都容易引起局部重影情況的發(fā)生。對(duì)此，應(yīng)通過(guò)把好裝版操作技術(shù)關(guān)和墊版工藝技術(shù)關(guān)，即印版包勒作繃緊時(shí)，對(duì)各個(gè)螺絲的擰進(jìn)量要逐漸依次均勻擰緊，切忌先把某一螺絲一下子就擰緊了，使印版不能全面均勻緊貼于滾筒表面。另一方面，印版背面加墊用的墊料，質(zhì)地應(yīng)硬一點(diǎn)并盡量避免局部多墊或控空，以達(dá)到消除重影故障的效果。
3.印刷壓力過(guò)大引起的重影
當(dāng)橡皮滾筒與壓印滾筒的壓力偏大時(shí)，橡皮布的擠伸變形位移量必將相應(yīng)增大。于是，壓印過(guò)程中墨跡轉(zhuǎn)移瞬間不能及時(shí)恢復(fù)原狀，這樣再?gòu)挠“鏉L筒接受印跡時(shí)就產(chǎn)生了微量的位差，形成了重影。對(duì)此，只要適當(dāng)減輕滾筒壓力，減少橡皮布的伸縮變形系數(shù)，該故障即可清除。
4.橡皮不虛松或起鼓引起的重影
當(dāng)橡皮布包勒繃緊時(shí)收力不均勻，以致局部位置沒(méi)有貼緊滾筒表面，出現(xiàn)空虛或起鼓的不良情況，以及橡皮布背面局部多層墊貼或異物貼附時(shí)，都容易使局部版面印跡重影。對(duì)此，應(yīng)松開(kāi)橡皮布進(jìn)行檢查，清理不良現(xiàn)象后重新繃緊橡皮布，以消除印跡重影故障。
5.印版或橡皮布裝夾不當(dāng)引起的重影
當(dāng)印版或橡皮布沒(méi)有裝夾緊，壓印過(guò)程中出現(xiàn)微量松脫也容易引起重影故障。對(duì)此，只要認(rèn)真檢查采取相應(yīng)的措施，即可消除印跡重影故障。
6.滾筒合壓工作不正常引起的重影
當(dāng)滾筒離合壓相關(guān)的零部件調(diào)整不適或音磨損出現(xiàn)每次合壓時(shí)產(chǎn)生一定的位差，導(dǎo)致印跡位置不夠，并對(duì)磨損部位進(jìn)行修復(fù)后，使?jié)L筒離合壓工作準(zhǔn)確、協(xié)調(diào)、統(tǒng)一，該故障即可消除。
7.咬紙牙叼紙壓力不足引起的重影
當(dāng)滾筒咬牙因使用磨損、變形，叼紙壓印時(shí)對(duì)印張的叼力不足，以致使印張?jiān)趬河≈袕囊а览锘瞥鑫⒘�，且每次滑移量不盡相同，這樣印下一次時(shí)，由于滯留與橡皮布上的模糊印跡與再次轉(zhuǎn)印的墨跡沒(méi)有準(zhǔn)確的重疊，便產(chǎn)生了叼口部位的重影。對(duì)此，應(yīng)檢查滾筒咬牙，如因變形造成叼力不均、不足，應(yīng)重新做調(diào)校。如叼紙牙面紋路磨損叼不緊紙邊，應(yīng)拆換新的配件，已確保咬紙牙叼緊紙邊不滑移，叼口部位重影故障即可清除。
8.滾筒齒輪或軸承磨損松動(dòng)引起的重影
當(dāng)印刷機(jī)經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期的使用，保養(yǎng)和檢修工作缺乏認(rèn)真的落實(shí)，會(huì)導(dǎo)致滾筒齒輪或軸承磨損嚴(yán)重，在壓印過(guò)程中難免會(huì)產(chǎn)生震動(dòng)，印跡重影便隨之而來(lái)�！ �(duì)此，應(yīng)把磨損不見(jiàn)修復(fù)后，該故障即可清除。
9.滾筒包襯不適引起的重影
當(dāng)印版滾筒和橡皮滾筒的包襯直徑懸殊過(guò)大，每次壓印時(shí)由于線(xiàn)速度不一致，產(chǎn)生速差和摩擦，這樣使橡皮布表面受擠挪而變形，并容易使內(nèi)襯塑料挪動(dòng)直至折皺，印跡重印故障也隨之而來(lái)。對(duì)此，應(yīng)重新測(cè)量一下滾筒的中心距，按設(shè)備規(guī)范要求控制好包襯厚度，保持滾筒線(xiàn)速度的一致，避免印跡重影故障的發(fā)生。
當(dāng)油墨稠度大，粘性較強(qiáng)時(shí)，印張?jiān)趬河∵^(guò)程中產(chǎn)生微量的滑移現(xiàn)象，很容易引起重影，尤其是叼紙牙力不足時(shí)，縱向重影更加明顯。對(duì)此，只要通過(guò)把好調(diào)墨工藝關(guān)，對(duì)油墨適當(dāng)進(jìn)行稀釋處理，加點(diǎn)助劑使油墨降低粘度，即可較好地消除印跡重影故障。
2.印版沒(méi)有繃緊或“底墊”虛實(shí)引起的重影
裝版時(shí)，由于缺乏科學(xué)的操作知識(shí)，沒(méi)有依次均勻擰緊印版緊固螺絲，以致印版包勒滾筒表面松緊不一，局部存有微量的起弓狀，以及印版背面墊料過(guò)于柔軟或局部采用多墊或少墊使其臨界空虛，都容易引起局部重影情況的發(fā)生。對(duì)此，應(yīng)通過(guò)把好裝版操作技術(shù)關(guān)和墊版工藝技術(shù)關(guān)，即印版包勒作繃緊時(shí)，對(duì)各個(gè)螺絲的擰進(jìn)量要逐漸依次均勻擰緊，切忌先把某一螺絲一下子就擰緊了，使印版不能全面均勻緊貼于滾筒表面。另一方面，印版背面加墊用的墊料，質(zhì)地應(yīng)硬一點(diǎn)并盡量避免局部多墊或控空，以達(dá)到消除重影故障的效果。
3.印刷壓力過(guò)大引起的重影
當(dāng)橡皮滾筒與壓印滾筒的壓力偏大時(shí)，橡皮布的擠伸變形位移量必將相應(yīng)增大。于是，壓印過(guò)程中墨跡轉(zhuǎn)移瞬間不能及時(shí)恢復(fù)原狀，這樣再?gòu)挠“鏉L筒接受印跡時(shí)就產(chǎn)生了微量的位差，形成了重影。對(duì)此，只要適當(dāng)減輕滾筒壓力，減少橡皮布的伸縮變形系數(shù)，該故障即可清除。
4.橡皮不虛松或起鼓引起的重影
當(dāng)橡皮布包勒繃緊時(shí)收力不均勻，以致局部位置沒(méi)有貼緊滾筒表面，出現(xiàn)空虛或起鼓的不良情況，以及橡皮布背面局部多層墊貼或異物貼附時(shí)，都容易使局部版面印跡重影。對(duì)此，應(yīng)松開(kāi)橡皮布進(jìn)行檢查，清理不良現(xiàn)象后重新繃緊橡皮布，以消除印跡重影故障。
5.印版或橡皮布裝夾不當(dāng)引起的重影
當(dāng)印版或橡皮布沒(méi)有裝夾緊，壓印過(guò)程中出現(xiàn)微量松脫也容易引起重影故障。對(duì)此，只要認(rèn)真檢查采取相應(yīng)的措施，即可消除印跡重影故障。
6.滾筒合壓工作不正常引起的重影
當(dāng)滾筒離合壓相關(guān)的零部件調(diào)整不適或音磨損出現(xiàn)每次合壓時(shí)產(chǎn)生一定的位差，導(dǎo)致印跡位置不夠，并對(duì)磨損部位進(jìn)行修復(fù)后，使?jié)L筒離合壓工作準(zhǔn)確、協(xié)調(diào)、統(tǒng)一，該故障即可消除。
7.咬紙牙叼紙壓力不足引起的重影
當(dāng)滾筒咬牙因使用磨損、變形，叼紙壓印時(shí)對(duì)印張的叼力不足，以致使印張?jiān)趬河≈袕囊а览锘瞥鑫⒘�，且每次滑移量不盡相同，這樣印下一次時(shí)，由于滯留與橡皮布上的模糊印跡與再次轉(zhuǎn)印的墨跡沒(méi)有準(zhǔn)確的重疊，便產(chǎn)生了叼口部位的重影。對(duì)此，應(yīng)檢查滾筒咬牙，如因變形造成叼力不均、不足，應(yīng)重新做調(diào)校。如叼紙牙面紋路磨損叼不緊紙邊，應(yīng)拆換新的配件，已確保咬紙牙叼緊紙邊不滑移，叼口部位重影故障即可清除。
8.滾筒齒輪或軸承磨損松動(dòng)引起的重影
當(dāng)印刷機(jī)經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期的使用，保養(yǎng)和檢修工作缺乏認(rèn)真的落實(shí)，會(huì)導(dǎo)致滾筒齒輪或軸承磨損嚴(yán)重，在壓印過(guò)程中難免會(huì)產(chǎn)生震動(dòng)，印跡重影便隨之而來(lái)�！ �(duì)此，應(yīng)把磨損不見(jiàn)修復(fù)后，該故障即可清除。
9.滾筒包襯不適引起的重影
當(dāng)印版滾筒和橡皮滾筒的包襯直徑懸殊過(guò)大，每次壓印時(shí)由于線(xiàn)速度不一致，產(chǎn)生速差和摩擦，這樣使橡皮布表面受擠挪而變形，并容易使內(nèi)襯塑料挪動(dòng)直至折皺，印跡重印故障也隨之而來(lái)。對(duì)此，應(yīng)重新測(cè)量一下滾筒的中心距，按設(shè)備規(guī)范要求控制好包襯厚度，保持滾筒線(xiàn)速度的一致，避免印跡重影故障的發(fā)生。
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31010402001418號(hào)